SCD熟料连续斗式输送机全套cad图纸型号:
SCD630 SCD800 SDBF630
SCD熟料斗式输送机图纸说明书
SCD熟料槽式输送机主要结构
SCD630输送机主要有:1、传动装置 2、头部装置 3、尾部装置 4、运行部分 5、加油装置 6、支架、轨道及防护装置7、安全保护装置等组成。
1、传动装置
传动装置分左右两种布置形式，可以根据工艺要求任选其一。减速机采用硬齿面。为防止启动和工作过程中电动机过载，选用了液力偶合器；为了防止输送机因故障停车时发生倒转现象采用了滚柱逆止器。
2、头部装置
为了防尘，头部罩壳上设置了收尘器接口，对于易磨损的头轮，为了更便于检修和更换，将链轮分为齿圈和轮毂两部分，齿圈部分又分为五个扇形齿块，每个齿块用五个内套和螺栓与轮毂联接。这样在更换齿块时，就避免了拆下头轮轴组，再拆下轴承和整个链轮，维护相当方便。为延长齿圈的寿命，采取了两个措施，一是做成奇数双切齿，使每个轮齿点运转两圈只啮合一次，二是在轮毂与齿圈的螺栓连接中特别增加一镶套设计，保护了链轮轮毂和齿圈的联接孔，避免了因该孔磨损而导致的整个链轮的报废。
3、尾部装置
尾部装置结构上基本上与头部相似，但为了保护链条及调节尾部张紧力，设置了弹簧张紧装置，为了防止落科时漏料及粉尘扬起，尾部设置特殊结构的下料口，下料口上设置了收尘器接口，保持了地坑地面的清洁。
4、运行部分
本机采用了承载与牵引分开的结构，承载件滚轮及牵引件链条均装在料上，承载件滚轮承受物料及料斗的重力，不承受牵引方向的力。滚轮是通过小轴装在料斗上的，滚轮与小轴之间用一对带防尘盖的单列向心球轴承支承，保证了滚轮长期稳定的运转性能。滚轮体整体调质后踏面中濒淬火，减少了滚轮的磨损。牵引件链条则不受垂直方向的重力，而只受沿运行方向上的力，这种结构的运行部件使各构件的受力单一化，更趋合理，从而使输送机的寿命、平稳性、噪音等各项指针都能得到不同程度的提高和改善。
5、安全保护装置
SCD630输送机设有两种事故停车装置，即沿输送机两侧装设的拉线开关和设置在输送机尾部的SCM-1型速度监测器，前者便于现场巡检工人处理紧急事故停车之用，后者用于输送机运行部件因某种原因卡住等故障发生时自动停车报警之用。加上液力偶合及逆止器，该机共有四套安全防护设施。绝对保证了输送机在非常状态下的安全。
6、支架、轨道
支架、轨道作为基础部件是每台输送机所必需的。
新技术、新材料、新工艺的应用说明
一、头轮:
头轮的要求有四:1、齿形正确 2、节距准确 3、两头轮同步性好 4、耐磨。其中（1）-（3）项要求通过加工手段来保证，第（4）项则通过选材和热处理来实现。头轮从结构上分成两部分，即轮毂和齿圈（通常指分体式头轮）。头轮分体不但使维修、更换更加方便，更重要的是可以根据轮毂、齿圈不同的性能要求选用不同的材质及热处理方法。轮毂体积大，选用一般的铸钢即可满足要求，齿圈选用锻42CrMo，。通过采用中频淬火的方法达到淬硬淬深的图纸及实际使用的要求。链轮的加工关键是齿圈，其基本工艺路线为:整体加工→切割分片→淬火成形。齿圈毛坯经检验合格后，经过车加工，调质处理后在大型插床上用专用工装加工齿形，保证齿形分度准确。为保证齿形的光滑，设有一道修磨工序。为保证两个链轮的同步,在加工齿圈毂轮联接孔时，采用了专用工装，并且是两个齿圈一起加工，齿圈经整体加工完毕后，切割分片（分成五片），然后齿面淬火HRC50-55，淬深层为2.5-3mm。
二、链条:
由于该设备工艺设计为一段输送，双链牵引，链条便成为最关键的零部件，链条的要求有四点:1、高强度，高可靠性与高耐磨性。2、节距准确；3、与料槽连接的四孔位置准确；4、每节链条长度一致（出厂状态为每节2米）。链板我们选用了40Mn2热锻钢，整体精模一次锻造成型并特别增加组装前对链条三零件，链板、销轴、套筒擦伤工序。同时锰钢属于耐磨钢，可以满足耐磨的要求。销套采用高级渗碳钢15CrMnTi，渗碳后淬火，既有表面硬（可达HRC58-63），也有心部强度，渗碳深度可达2㎜左右。销轴采用50Mn耐磨钢，淬火后回火，弹性、强度、耐度、耐磨性均好。另外为避免锁紧销轴脱出，在链条的设计过程中，为了防止链条在运转中发生脱销事件以至影响整机设备的使用，我们在销轴和销紧销轴的结构上作了进一步的优化设计，即销轴的一端作成一台肩，另一端在端面作成挡圈，公差维持过盈配合以解决销轴的脱落问题，而锁紧销轴一端作成一台肩，另一端采用锁紧螺母并紧，以保证锁紧销轴在运转中不脱销。经过以上技术条件处理的链条，其单链破断载荷可达152吨，可以使链条到10左右以上，寿命可达6年以上。
对于链条几何尺寸的精确性，实践证明:链板侧面槽毛坯面定位根本无法保证两链孔节距±0.04mm的误差链板两孔平行度公差及两料槽联接孔的误差在±0.10mm以内，我们经过改进后，采用先行将链板大侧面铣加工，并以此作为后续工序的定位加工基准面，真正保证了几何尺寸的精度。具体后续工艺有:
A、节距准确的保证措施是在车床上用专用工装一次定位加工链节的两个孔，节距误差控制在±0.04mm内；
B、与料槽连接孔位置由钻孔专用工装来保证，一次定位装夹，钻出所有的连接孔，孔距误差控制在±0.10mm以内。
C、链节组装配，在控制每件链节节距的前提下，优选搭配进行组装，从而保证输送机两边链条的长度总长误差在±3mm以内，保证双链牵引时的长度一致性。
三、料槽:
料槽的要求有三点:1、外形几何形状及尺寸准确，2、与滚轮轴联接的U型轴座牢固且位置准确；3、加工过程及运输途中的变形控制。
料槽采用整体放样下料，料槽几个角度形状在300T油压机上一次模压成形，使料槽形状大致一致。我们采用最终机加工槽子底板和档板的工艺方法，保证每个料槽形状一致，并且组对及钻孔在组合模具上一次性完成，完全达到了图纸要求。另外，由于U形轴座易于歪扭变形，我们将U形改为“□”形，铣加工（与料槽）接合面后，在专用模具上一次性组装及焊接。为保证达到图纸要求，避免因轴座孔相对位置精度达不到要求，造成机子跑偏，甚至脱轨，最终仍须对轴座进行镗孔加工。同时为控制料槽变形，在制造过程中，加有工艺支撑筋，在运输中采用集装箱包装方法。
四、张紧弹簧:
弹簧的主要技术要求是两根圈形弹簧的弹性系数特征必须完全一致，保证左、右两边的张紧力一致。为保证这一点，我厂使用的弹簧一直由有可靠质量保证的上海中国弹簧厂供货。