台湾程泰机械立式车削中心GV-780 台湾程泰

　　GV-780 系列

　　最大旋径 :Ø 850 mm

　　最大车削直径 :Ø 820 mm

　　最大车削长度 :660 mm

　　油压夹头 :Ø15" ( 选用 18" )

　　主轴轴承直径 :Ø 160 mm

　　主轴马达 ( 连续 / 30 分 ) :18.5 / 22 kW

　　主轴鼻端 :A2-11

　　X 轴行程 :500 ( -50 ~ +450 ) mm

　　Z 轴行程 :670 mm

　　X / Z 轴快速进给 :20 m/min.

　　刀塔容量 :8 ( 12 选配 )

　　动力刀塔容量 :12

　　控制器 :FANUC Oi -TF】

　　GV-780 系列 机型特点

　　超高性能立式 CNC 车削中心

　　挟带着最新工具机科技与精密的切削性能，程泰 GV-780 系列超高性能立式 CNC 车床，以高刚性结构结合高精密线轨设计，同时搭载高效率伺服定位刀塔与 1,050 N-m 大扭力之 强力主轴，使得本系列能以极小的占地面积提供您最强悍的切削能力。此外，另可选用动力刀塔、C 轴、双车刀刀具座以及工件动平衡分析，提供 GV-780 系列成为兼具车、铣、钻、攻牙、双面同步平衡加工，工件动平衡校正等一机多功能之次世代立式车削中心。

　　充裕的加工范围以及各种先进的复合化功能，满足各种加工需求。

　　后出式铁屑除屑机设计，具备极佳之铁屑移除效率同时有效提高厂房空间利用率。

　　选配程泰自力研发 G.LINC 350智慧型操控系统，大幅提升机台智能性 同时可减轻作业人员负担，提升生产效率*1。

　　选用工件动平衡分析

　　高刚性结构

　　所有结构件皆透过有限元素分析 ( FEM )，让底座及立柱之加强肋达到最佳化设计，机械强度较传统设计增加 30%，所以 GV-780 系列可以在长期重切削下依然维持加工精度,并且具有较为耐用的刀具使用寿命。

　　各轴进给系统之伺服马达，皆使用 FANUC αi 系列以确保极致性能与精度。

　　X、 Z 轴采用高刚性滚柱型线性滑轨，兼具硬轨的重切削刚性与线性滑轨的快速移动、低磨耗等特色，刚性与控制性大幅提升。

　　立柱与底座结合面采手工精密铲花，以确保最大组装精度、结构刚性及均衡负载。

　　大斜面超宽排屑槽设计搭配标准底座冲屑装置，切屑可轻易经由冲屑液带离加工区域，避免高温切屑影响加工精度。

　　底座与立柱皆为一体铸造成型，并采用高张力米汉那铸铁，搭配热流平衡设计，能满足长年加工使用之需求。

　　( GV-780 系列之主架构图 )

　　终极切削能力

　　主轴采用 P4 等级之两组双列滚柱轴承以及两组斜角接触滚珠轴承支撑设计，可确保主轴刚性、提高重型工件负荷能力以及减少长时间运作下之主轴热变位。

　　主轴采用 FANUC αP40/6000i 广域马达驱动主轴系统，提供 2 倍于一般马达之高扭矩值，广域马达可于一般马达1/2 转速时即达到全马力输出，能在较低转速作业区间提 供重切削能力。

　　最大马力输出 22 kW ( 30 分 )，提供强悍之重切削能力。

　　标准主轴输出选用 ZF 齿轮式主轴输出

　　先进刀塔科技

　　标准刀塔

　　以高负荷之伺服马达进行刀盘换刀定位，相邻刀换刀时间仅 0.2 秒，对边刀也仅 0.5 秒。

　　刀盘采用日系超高精度曲齿离合器精密定位，配合 3,620 Kg 挟持力，于重切削时提供充足刀塔刚性。

　　曲齿离合器具有可自动对心、自动清洁与齿面大面积结合等多项优于传统直齿离合器的特性，为程泰相关产品所广泛采用。

　　动力刀塔

　　GV-780 系列结合 C 轴控制及动力刀塔成为车铣复合中心，可将一工件在同一车床内完成车、铣、钻及攻牙等加工。避免因为工件在机器间移动所产生的误差，并节省加工时间及人力。

　　刀塔之各刀位皆可安装动力刀具 ( 仅在工作位置之刀具旋转 ) ，刀盘不需推出即可完成换刀。

　　动力刀塔运用最新伺服定位科技，相邻刀具换刀时间仅 0.2 秒完成换刀，对边刀具换刀为 0.5 秒。

　　Top

　　双车刀刀具座

　　选用程泰双车刀刀具座，可于工件两侧同时切削，确保加工面极致平行精度，特别适合加工刹车盘等汽机车相关产业。

　　加工时间较使用一般刀具缩短 50%。

　　以伺服马达传动双车刀刀具座，可轻松变更加工条件，灵活对应不同工件加工需求，克服油压驱动方式之不便利性，减少刀具调整时间，提升生产效率。

　　工件动平衡分析 ( WBA )

　　高效率、高精密、适合短 / 薄型工件

　　提高机台的生产效率与简化作业的复合化技术一直是程泰的研发理念，程泰工件动平衡分析 ( WBA )，以过去车削中心的开发经验为基础，源自产学合作的技术精进。程泰工件动平衡分析结合车削中心，将车铣复合的技术再一次地进化，完全符合提高生产效率与简化作业的目标。

　　本产品主要运用在“非同轴心的不对称工件的不平衡量侦测”及“加工后需要动平衡检测的工件”。藉由植入机台内部的高精度感测器撷取工件在高速旋转下的离心力所引起的振动讯号，运用大量的机电整合技术，对于非同轴心的不对称工件，机台可以侦测不平衡量的相位与量值，并提供资讯予使用者设计模治具；对于加工后需要动平衡检测的工件，则搭配具备铣削机能的机台 ( 三轴以上的车削中心 ) 于线上侦测工件之不平衡量之相位和量值，并藉由动力刀塔将不平衡量移除，进而完成工件的动平衡。

　　校正前后比较图

　　WBA 校正前

　　WBA 校正后

　　振动量

　　⇓ 88%

　　应用

　　以汽车用煞车盘为例，目前多采用的是离线式动平衡检测的方式，当精加工完成后，必须停机将工件卸下，放置到动平衡专用机上检测不平衡量，当检测完后，必须再次卸下工件改置到综合加工机上移除碟盘的不平衡量。停机拆装不仅会耗费时间，由于重复地装卸，还会有精度上的误差。

　　因此我们将 WBA 装置到立式车削中心上，当碟盘加工完成后，可直接进行工件的动平衡量测，接着再透过 C 轴加工的方式，移除掉工件的不平衡量，如此可以节省下停机拆装的时间，也不会有重复拆装的精度误差。藉由 WBA 与车削中心整合其碟盘的工序，将复合加工再进化。

　　加工时间 ⇓ 50%

　　WBA 可以依据客户的需求而进行人机介面的规划与设计，使用简单、操作容易。以汽车的煞车盘为例，其标准件的初始设定仅需 2 分钟，主要是输入碟盘的资讯 ，其次要输入碟盘的加工参数。设定后只要一个按钮，每片碟盘即可实现双车精修、不平衡量检测、不平衡量加工及不平衡量检测，整个工序仅须 3 ~ 4 分钟。

　　工件动平衡分析规格

　　输入碟盘的资讯

　　输入碟盘的加工参数

　　G.LINC 350 的 WBA 画面 ( 选配 )