喷漆生产线
涂装喷漆在喷漆室内进行，一般分为干式和湿式；干式喷漆室适用于产品小的喷涂，湿式喷漆室用于大比量喷涂。浊式喷漆室有无泵、水帘、水旋和文丘里式等。喷漆室作为处理漆雾和改善操作环境设备，一般要根据涂装件的情况专门设计制造，其作用是将喷漆过程中喷的漆雾限制在一定区域内并进行过滤处理，通常涂料含有有机溶剂:因此，喷漆室必须满足消防、环保等相关的国家的要求。
喷漆室主要要求:
序号 项目 要求
1室体§=2.0mm 镀锌钢板+方钢管
2水帘板§=2.0mm SUS304不锈钢板
3送风动、静压室§=1.5mm 镀锌钢板折弯板组合
4喷漆操作间§=1.5mm 镀锌钢板折弯板组合
5喷淋过滤室§=2.0mm SUS304不锈钢板
6风管§=1.0mm 镀锌钢板
7循环水槽内过滤网SUS304
为某企业提供的水帘喷漆室技术性能参数，仅供参考:
序号 项目 参数
1 喷漆室尺寸L8000×W4320×H5480(mm)
2 工件运行线速0.5-4m/min可调
3 室内送风风速及风量≥0.5m/s
4 送风机Q=51321m3/h
5 排风机Q=26900m3/h H=1166Pa N=11kw
6 循环水量140m3/h循环泵Q=140m3/h H=16m N=11kw
7 室内照明大于500勒克斯
8 作业方式:手工喷漆
对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。
在涂装生产线引这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。
涂装生产线固化工序生产:
这一工序应注意的事项有:喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。
对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如个别工件因薄喷不合格，在固化出烘道后可以重喷再次固化。
所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。涂装流水线经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程，自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。
涂装流水线设备适用于工件表面的喷漆、喷塑处理，多用于单件或小批量工件的涂装工业，配合悬挂输送机、电轨小车、地面输送机等运送机械形成运输作业。
工程工艺布置:
喷塑线:上输送链--喷塑--烘干（10min、180℃-220℃)--冷却--下件
喷漆线:上输送链--静电除尘--底漆--流平--面漆--流平--烘干（30min、80℃)--冷却--下件
油漆喷涂主要有油淋式喷漆室、水帘喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有:辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过室等，设备形式有直通式和桥式。注意事项:
涂装生产线上应注意被涂物件的装挂。预先通过试浸来设计挂具及物件在涂装生产线上的装挂方式，保证工件在浸涂时处于最佳位置。被涂物的最大平面应接近垂直，其他平面与水平呈10-40度角，使余漆的涂装面上能够较流畅地流尽。
在涂装生产线上涂装时为防止溶剂在车间内的扩散和尘埃落入漆槽内，浸漆槽应保护起来。
大型物件在涂装生产线上浸涂后，应待溶剂基本挥发后再送入烘房。
涂装时要不断注意涂料粘度的测定，每班应测定1-2次粘度，若粘度增高超过原粘度的10﹪，就应及时补加溶剂。添加溶剂时，应停止浸涂作业。搅拌均匀后，测定粘度，然后再继续作业。
漆膜的厚度主要决定于涂装生产线上物体提升的速率以及漆液的粘度。在按上述要求控制了漆液的粘度后，涂装生产线应按照漆膜30um左右的最大限速度，根据不同的设备，实验确定合适的提升速率。按此速率均匀地提升被涂物件。提升速率快，漆膜薄；提升速率慢，漆膜厚且不均匀。
在涂装生产线上进行浸涂操作时，有时造成被涂上、下部的漆膜具有厚度差异，尤其是在被涂物的下边缘出现肥厚积存。为提高涂层的装饰性，在小批量浸涂时用刷子手工除掉多余积存的漆滴，也可用离心力或静电引力设备除掉这些漆滴。
在涂装生产线上浸涂木制件时，注意时间不能太长，以免木材吸入过量的涂料，造成慢干和浪费。
加强通风设备，防止溶剂蒸气的危害；注意防火措置的安排和定期检查涂装生产线。