德国ZINSCHE电池总部位于德国汉堡，德国ZINSCHE电池在电池生产领域欧美排名领先，世界排名前列。经营范围包括各领域AGM铅酸蓄电池、12-OPZV胶体蓄电池、整流器、逆变器、不间断电源系统、直流变换器、牵引电池用充电机、测量设备、电动机及变压器,产品远销120个国家和地区.森泉科技（ZINSCHE POWER.）在数据机房、通讯、输配电、能源交通、化工电子、金融、医疗卫生、军队和海事、风能和太阳能 、智能建筑等行业的电能储备保障领域不懈努力，着力研发，引领着欧洲乃至全球的蓄电池储能技术前沿。
先进的制造和检测控制ZINSCHE蓄电池产品须经过200多道的制造和检测流程。依赖先进的计算机辅助 设计、计算机控制制造和检测手段，以及艺术级工艺流程，ZINSCHE蓄电池拥有超凡品质，在高性能和可靠性以及耐用性方面获得致高声誉。
德国森泉ZINSCHE蓄电池于2006年进入中国.在北京设立营销总部.随着公司业务在中国的不断扩大，将会陆续在国内其他主要城市设立相关网点。
公司的宗旨是为用户提供优良的产品、优质的服务。我公司将竭诚为国内更多的用户提供世界一流的服务和一流的产品，这是公司发展的可靠保证，让客户满意是我们始终追求的目标.
德国ZINSCHE蓄电池OPzV系列设计采用胶体电解质和管状正极板，同时具备了阀控电池（免维护）和开口电池
应用领域:
12V系列胶体电池广泛应用于通讯、电力领域中的动力和控制系统，太阳能、风能发电系统，大型UPS和计算机电源及其他直流备用电源等。
性能特点:
◆ 以气相二氧化硅和多种添加剂制成的硅凝胶，其结构为三维多孔网状结构，可将硫酸吸附在凝胶中，同时凝胶中的毛细裂缝为正极析出的氧到达负极建立起通道，从而实现密封反应效率的建立，使电池全密封、无电解液的溢出和酸雾的析出，对环境和设备无污染。
◆ 胶体电池电解质呈凝胶状态，不流动、无泄露，可立式或卧式摆放。
◆ 板栅结构:极耳中位及底角错位式设计，2V系列正极板底部包有塑料保护膜，可提高蓄电池在工作中的可靠性，合金采用铅钙锡铝合金，负极板析氢电位高。正板合金为高锡低钙合金，其组织结构晶粒细小致密，耐腐蚀性能好，电池具有长使用寿命的特点。
◆ 隔板采用进口的胶体电池专用波纹式PVC隔板，其隔板孔率大，电阻低。
◆ 电池槽、盖为ABS材料，并采用环氧树脂封合，确保无泄露。
◆ 极柱采用纯铅材质，耐腐蚀性能好，极柱与电池盖采用压环结构即压环与密封胶圈将电池极柱实现机械密封，再用树脂封合剂粘合，确保了其密封可靠性。
◆ 12V全系列电池均具备滤气防爆片装置，电池外部遇到明火无引爆，并将析出气体进行过滤，使其对环境无污染。
◆ 胶体电池电解质为凝胶电解质，无酸液分层现象，使极板各部反应均匀，增强了大型电池容量及使用寿命的可靠性。
◆ 过量的电解质，胶体注入时为溶胶状态，可充满电池内所有的空间。电池在高温及过充电的情况下，不易出现干涸现象，电池热容量大，散热性好，不易产生热失控现象。
◆ 胶体电池凝胶电解质对正极、负极活物质结晶过程产生有益影响，使电池的深放电循环能力好，抗负极硫酸盐化能力增强，使电池在过放电后恢复能力大幅提高。
◆ 电池使用温度范围广（-30℃～50℃），自放电极低
铅酸蓄电池常见缺陷分析及责任
一、铅酸蓄电池常见缺陷:
㈠电池质量原因
1、未穿壁焊。
2、穿壁焊开焊:中间极柱焊点接触部位断开。
3、穿壁焊脱焊:中间极柱沿焊点处脱开成洞状。
4、端极柱断:从端子上部平面5mm以下端极柱断裂。
5、铅管断裂:铅管表面有裂纹。
6、端子假焊:端极柱与铅管焊接部位脱离。
7、掉极柱:极柱与汇流排焊接部位断裂。
8、中间极柱断:是中间极柱断裂。
9、汇流排断。
10、掉板:板耳与汇流排接合部位断裂。
11、极板断裂:极板板耳或大框断裂。
12、隔板上窜:隔板位置上移造成底部短路。
13、隔板下陷:隔板位置下移损坏造成上部短路。
14、隔板裂纹:隔板中部微裂造成短路。
15、隔板穿孔:隔板基体存在杂质形成不规则孔洞造成短路。
16、隔板损坏:隔板边部开裂、局部缺损、沿中部边部划伤造成短路。
17、缺少隔板；
18、隔板渗透:隔板对应有红色或灰色物质，与极板有对应关系。
19、隔板不齐:极群中部分隔板面面不对偏差大造成短路。
20、焊接短路:汇流排或端子焊接过程中由于毛刺、漏铅等原因造成短路。
21、极板不平:由于铅膏疙瘩蹭破隔板造成短路。
22、极板弯曲:极板大框或板脚严重弯曲刺破、磨破隔板造成短路。
23、板脚毛刺:板脚有毛刺刺破隔板造成短路。
24、热封不严:槽盖热封部位漏液、漏气造成串格或溢酸。
25、反极:某一种或整只电池未按规定极性装配。
26、极板不齐:极群中极板面面不对偏差大造成短路。
27、板耳弯曲:极群铸焊时捏板耳力度过大使板耳纵向弯曲，极板蹭破隔板造成短路。
28、负极板硫酸盐化:正极板正常，而负极板有硫酸盐化现象。
29、单体落后:在六个单体全部解剖前提下，未发现其他明显缺陷，个别单体极板有硫酸盐化现象，而其他极板正常。
30、块状脱落:正极活性物质过早大面积块状脱落。
㈡、用户原因
1、电解液不纯:有下列情况之一的，如电解液有异味，活性物质及电解液颜色异常，隔板严重腐蚀穿透形成明显断面，电解液化验不合格等。
2、充反极性:正负端子或汇流排有相反极性颜色。
3、过充电:壳体内部或排气栓颜色明显变黄，电池底部有浆状脱落物。
4、电解液密度高:电解液密度明显偏高或有下列现象，如负极板软化膨胀、正极板发硬、橡胶隔板泡槽变平。
5、振动过大:装车未紧固，造成电流振动过大，有板脚明显凹进或外壳有振动磨损痕迹等现象。
6、磕碰损坏:用户自行运输或使用中磕碰造成电池损坏。
7、电池短路打火:端子或连条有明显打火痕迹造成断路或漏液。
8、电解液液面低:电解液液面低于规定要求或有下列现象:如隔板及极板有上下分层现象、极板上部较硬。
9、人为损坏:电池由人为原因造成的各种缺陷。
10、硫酸盐化:未发现其他缺陷，由于充电不足或放电等原因造成电池大部分单体极板有硫酸盐化现象。
二、常见缺陷分析处理:
△:制造者责任×:用户责任
缺陷
缺陷分析
不良现象
责任
充
电
不
足
1、车辆电压调节器设定值低
2、车辆用电量大于充电量
3、起动次数多行驶距离短
4、车辆发电机发电量不足或线路故障
5、极柱腐蚀或接线腐蚀
1、电压12V左右
2、电解液比重1.220以下
3、起动困难，灯光警响声弱
4、以容量测试仪测定在黄色或红色区
×
过
充
电
1、车辆电压调节器设定值高
2、长时间充电
3、长时间长距离行驶
4、补充电时充电电流过高
1、隔板碳化
2、正极腐蚀、断裂、浮起
3、电槽表面有湿酸
4、电解液面时常降低或混浊
5、极板活性物质均匀脱落
×
放
电
后
1、电池充电不足而继续使用
2、车辆电器线路短路
3、隔板缺少或装配中破损
1、电压在10V以下
2、电解液比重在1.00以下
3、补充电后比重低
×
短
路
1、电池组装时焊铅流入
2、极板弯曲变形短路
3、隔板缺少或装配中破损
1、电压10V左右
2、6格比重中，一格较低
3、以检测器测定电压8V以下且故障格有沸腾现象
4、补充电后，故障格比重低气体发生较慢
5、单格温度高
△
4、活性物质呈褐色或白色粘糊状脱落，充电电流大，过充电过放电，电解液不纯
1、自行放电量大
×
断
路
1、极柱或极板组装时焊接不良
2、外部短路
3、大电流放电
1、电压异常不稳定
2、端子部位熔损
3、放电时电压0V以下，且故障格冒烟
4、补充电时电流无法输入或冒烟液温升高
△×
注
液
不
当
1、初加液比重过高或过低
2、液面降低补液错误（注入不纯水）
比重高时:
1、补充电后液比重≥1.300
2、隔板碳比
比重过低时:
1、补充电后液比重≥1.200
2、隔板色泽淡
3、电池容量低，注入不纯物时电解液混浊或异常色泽。
×
,
极
板
硫
酸
盐
化
1、初充电不足
2、放电状态，放置时间过久
3、长期充电不足
4、电解液比重高
5、液面低落，极板上面暴露于空气
6、电解液不纯
1、正常放电时容量降低
2、比重下降低于正常值
3、放电时电压下降快
4、充电时气泡产生早
5、PhSO4结晶粗大
×
7、内部短路
△
活性物质过量脱落
1、褐色沉淀是由于充电电流过大或经常过充电
2、白色沉淀是由于经常过量放电
3、电池内部杂质
4、脱落物质为糊状，比重或温度长期偏高。
1、电解液内发现沉淀，充电时有褐色物质从底部上升
2、电池容量减少
×
5、成块脱落，极板质量
△
电
解
液
串
格
1、电池制造中隔板穿孔
2、热封不严
1、电压低
2、相互贯穿的单格电解液比重约相同，且隔板色泽较淡
3、相互贯穿的单格倾倒时电解液相互流通
△
3、受外力碰击
4、以检测器测试贯穿单格电解液会产生沸腾且混浊
×
装配反极
1、组装反极
2、封盖时极性相反
1、反一格约8V，反二格约4V
2、封盖相反约-12V
△
充电反极
充电时正负极连接错误
1、电压呈负值
2、电解液比重低在1.200以下
3、正负极板色泽相反
×
泄
水
1、电池槽盖热封不良
2、端子与盖结合不良
1、注射口破裂漏水
2、槽体与盖体结合处漏水
3、电池倾倒60°电解液泄出
△
3、使用疏忽撞击泄水
4、电槽外部有碰伤痕迹
×
电
池
爆
裂
1、焊接不良或短路
1、检查焊接质量或短路
△
2、排气栓阻塞
2、排气栓排气不通或阻塞
×
3、端子连接处接触不良
3、端子部位熔损
×
4、充电或使用时火花介入
4、电槽破裂，裂纹由下而上
5、外部端子短路
5、确认线路或端子接触是否不良
×
6、线路故障