辽宁智能化感应淬火机床哪里有
工件加热至奥氏体化后,用压力将油、水或其他液态介质喷射到工件外表面或内表面进行冷却的淬火工艺。其特点是可获得较深淬硬层,硬度均匀,淬火应力较小,变形小。常用来处理部淬火的齿轮和大型齿轮。直接淬火是将渗碳工件随炉降温或出炉预冷至高于心部Ar3点的温度,直接淬入冷却液中进行淬火。直接淬火可简化工艺,生产率高,淬火变形以及表面氧化、脱碳的倾向小。低合金钢齿轮在气体或液体渗碳后,大多采用直接淬火。
热处理工艺的特点 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一,与其他加工工艺相比,热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量,而这一般不是肉眼所能看到的。
将压力加工与热处理有效地结合起来的综合强化工艺。在美苏等国称为“热机械处理”,日本称为“加工热处理”。可以同时达到成形和改善显微组织的双重目的,使工件获得的强度和韧性,大幅度地改善工艺性能和使用性能。形变热处理的工艺方法很多,主要有高温形变淬火、低温形变淬火、等温形变热处理、形变化学热处理和形变时效等。等温形变淬火适用于小齿轮,在提高强度的同时,可得到为的冲击韧性。在珠光体转变中的等温形变淬火能使冲击韧性提高10~30倍,还能得到为细密的球化组织。贝氏体转变中的等温形变淬火则能得到高的强度和满意的塑性。锻热渗碳淬火(形变化学热处理)适用于中等模数渗碳齿轮,可以节省渗碳时加热齿轮所需电能,并能提高渗碳速度及表层硬度和耐磨性。渗碳表面形变时效(化学形变热处理)可使工件表层得到超高硬度及耐磨性,适用于耐磨性及疲劳性能同时要求高的齿轮。
大的不同在于设备频率的不同。频率的不同直接决定淬火深度的不同。高频淬火机的频率通常为50-150khz,淬火深度为1.2-1.5mm,超高频淬火机的频率为100-400khz,淬火深度要求0.8-1.2mm。 如何选择好高频淬火设备的频率? 高频淬火设备的频率的选择根据工件的淬火深度,工件大小,需要的淬火时间来决定的。高频淬火设备工件的淬火深度可分为以下几种: 0.2-0.8mm适用100-250KHz超高频、高频 1.0-1.5mm适用40-50KHz高频、超音频 1.5-2.0mm适用20-25KHz超音频 2.0-3.0mm适用8-20KHz超音频、中频 3.0-5.0mm适用4-8KHz中频 5.0-8.0mm适用2.5-4KHz中频 总之,我们就是根据工件的淬火深度,工件大小,需要的淬火时间这三方面因素综合起来考虑。