橡胶衬里热硫化粘接技术的弊端:
1、必须经过硫化过程，全国范围内多数采用热硫化橡胶衬里粘接技术，原因为成本较低，但是热硫化方式也分为:水蒸气硫化、热导油硫化、电加热硫化等主要三种方式，但是其它的大型设备衬胶或者平面衬胶对于衬胶工艺要求较为简单，但是针对较为复杂的管道、弯头、三通等衬胶要求相对较高，如果内部处理不好，往往会造成废料率，经过硫化之后内部可能出现鼓泡等问题，对于厂商往往造成废料率，对于客户耽误的是大量的工期时间，这个客户造成了很不必要的时间成本，往往会尤其是诸如火电厂维护时间短暂问题。
2、硫化时间难于控制，一般的代加工厂本身不生成橡胶，而批次橡胶的性能不稳定往往会对橡胶的硫化时间有直接的影响，一般的非橡胶企业并不能对其橡胶硫化时间作出正确的判定，最多的问题是造成橡胶衬里橡胶过硫化，而过硫化的橡胶一般的问题是橡胶性能大打折扣，最为问题就是冬季稳定过低造成橡胶衬里开裂，直接影响到客户的使用。
运输问题:
多数厂家橡胶衬里，诸如管道或设备一般外衬到法兰水线（便于管道或设备之间的链接）这也往往对运输造成了一定困难，虽然一般厂商会考虑到衬胶的磕碰问题，但是实际使用还是会造成橡胶衬里的破损，据专业部门多年分析调查发现在我国90%左右的橡胶衬里企业非专业的橡胶企业，对于这种问题处理的方式往往采用环氧树脂固化剂修复，这种修复造成直接影响就是在实际使用中短时间的液体冲刷会很快造成脱落或者腐蚀，非橡胶方式的修复方式往往是一种无效的修复方式（一般只有经过这种事情的企业会更清楚这种问题对客户以及自己所造成严重影响）。
修复问题:
橡胶衬里的人工衬胶还是目前市场上的主流，人工操作也就难以避免的一些问题如:橡胶设备粘接时，内部气泡没有挤压干净，硫化出来以后，并没有经行细致的检查，造成长时间的液体浸泡腐蚀液体渗透，使得鼓泡也来越严重，不得不修复，又遇到同样的问题，那种修复方式，这是一般是非橡胶企业所难以解决的问题，但是问题的严重性在于这个比例占据我们国家很高的比例。