这是指司机在与升降装置共同移动的操作台上操作叉车。近几年小批量多品种发展倾向在不断加强中，复杂的拣选及零星作业在不断增加，是为方便这种作业而开发的品种，需求量在不断增加。因司机是与货物共同升降，所以制造时需考虑其性。司机可在规定货架之间范围内运行操作，就所需货物取出装入，既提高了工作效率，又达到了省力化。靠在车体前方伸出的外伸支腿来车体稳定，而且货叉在左右外伸腿之间下降形式的叉车。前支腿叉车有步行式操作和乘车操作的形式。
此外，由于采用了高频控制，因此交流电动机可提供佳的电能回馈（回收）。德国叉车公司Still首次在其平衡重式叉车上使用这种发动机。 发动机控制技术也已改变了。从上世纪20年代到50年代，叉车的生产使用的是碳堆-一种控制系统，该系统由几个碳环作为电阻，并依次将它们包含在运动发动机的电源电路中。当您踩下速度踏板时，碳环被踩下，从而降低了电阻并提高了机器速度。 随后，从上世纪40年代末到60年代初是鼓控制器，当踩下速度踏板时，该控制器将关闭某些金属阻力部分。由于电阻的变化，调节了发动机的转子速度。另一个在上世纪50年底得到应用的技术解决方案是，一个由许多开关组成的系统，该系统通过速度踏板的微动开关，以各种步骤接通和断开或起动电阻。在上世纪60年底初期，叉车的生产开始使用家庭电器上的晶体管作为其电子控制系统或负载开关和SCR控制（硅控制整流器）。SCR控制系统比较麻烦，因为要打开或关闭主晶体管。
叉车广泛应用于交通枢纽、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等，几乎是多有车间必不可少的运输工具，简单方便的同时，安全事故却也频频发生。近年来，全球叉车事故率直线攀升，每天都存在着大量因为视线挡住，视觉盲区导致剐蹭、碰撞、碾压、撞车等事故发生，造成产线停工、大量赔偿、领导追责等严重后果。
虽然近几年国家开始出台相应的政策法律，但是叉车事故并没有明显减少，经过叉车事故原因统计分析，有大多数叉车事故是可以避免的，那么叉车事故发生的深层原因是什么呢？
1.叉车的功能叉车又称为万能装卸机、自动装载机、自动升降机等，它是无轨流动的起重运输机械。叉车是实现成件货物和散装物料机械化装卸、堆垛和短途运输的率工作车辆，广泛用于国民经济各部门。适用于车站、码头、机场、仓库、工地、货厂和工矿企业，是现代化企业必备的装卸机械。叉车的使用促进了托盘运输和集装箱搬运的发展，带来了搬运，使用叉车的效果表明:①减轻劳动强度、节约劳动力。一台叉车可以代替8～15个装卸工人。
接着，叉车司机入职后需经过三级培训(入职培训、车间培训、班组培训)，培训及考核合格后方能授权上岗。叉车作业人员授权名单由部门主管核定并公示、更新。重点在班组培训，对涉及到的人、机、料、法、环进行详细的标准化培训，建议培训时间不少于3天。还要进行知识测试和实操考核，并通报测试结果，对于测评不合格的员工，继续安排相关培训。部门主管根据考核结果及岗位需要，对叉车司机进行转岗、轮岗前的培训，实操培训不低于16小时。
叉车事故频发生的原因剖析:
一、叉车驾驶员疲劳驾驶、分心、驾驶技术等问题；
二、工厂未对叉车驾驶员进行专业培训，叉车管理出现漏洞，未定期对叉车进行保养维修，工况拥挤、杂乱，工作场所地面环境差；
三、叉车超速、急转弯、倒车、路口拐角/出入门口等视觉盲区等等。
总结上述原因，大致可归为几类:司机自身素质，厂区对于叉车管理漏洞，无法避免的客观因素。与道路交通事故一样，由于主观因素的存在，无法百分之百杜绝事故发生，但是我们可以最大限度避免、防止事故发生。
超速、倒车、拐角、转弯等等均是由于车速过快或者视觉死角无法避免，导致与其他货架、物品、人员发生碰撞事故。针对这类问题，我们可以利用叉车测距防撞系统，无线感应，精准测距预警技术来做到警示与限速。
叉车测距防撞系统应用场景一:人车防撞
叉车与人员之间超过安全距离，车辆与人员将同时发出报警，叉车报警器语音报警的同时测距标签声光报警提醒，最大限度减少安全事故的发生。
叉车安装测距基站及其声光报警设备，人员佩戴测距标签，人员与叉车低于设定的安全距离时，叉车报警器和标签同时报警。
叉车测距防撞系统应用场景三:转角防撞
转角处安装测距基站及报警器 ，人员佩戴测距标签，叉车安装测距基站，当叉车或者人员靠近转角时开始声光报警。